Die Getreidekörner können auch mehrfach (Mehrfachnutzung, Kaskadennutzung, Nutzungsstufen, Verwertungskette) verwertet werden, ... Die Getreidekörner können in der Erstnutzung als Ölbindemittel verwendet werden ....Zweitnutzung ist auch hier die Verwertung als Brennstoff ....Durch die Aufbereitung des Rohstoffs Getreide zum Ölbindemittel mit Hilfe der Extrudation wird der Wert als Brennstoff sogar gesteigert, da die Oberfläche vergrößert wird. ... Durch die Nutzung als Ölbindemittel wird der Wert ebenfalls gesteigert, denn durch das aufgesaugte Öl steigt der Energieinhalt des Getreides an... (dies sind einige Zeilen aus der untenstehenden ausführlichen Beschreibung)

Wir bieten Heizungen und Feuerungsanlagen für Pflanzenteile und andere Brennstoffe:
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Brennstoff - Getreidekörner - Mehrfachnutzung.


Brennstoff - Getreidekörner - Mehrfachnutzung.
http://www.agriserve.de/Brennstoff-Getreidekoerner-118.html        28. Mai 2005 bis 29. Mai 2005
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1.
Getreidekörner können auf unterschiedliche Art genutzt werden.
Häufig bewegen sich die Nutzungsarten im Kreislauf der Natur.

...Korn-Mehl-Speise-menschliche Körperausscheidungen-Dünger
...Korn-Schrot-Futter-Gewichtszunahme-Fleisch-Speise (weiter siehe oben)
...Korn-Schrot-Futter-Milch/Eier-Speise (weiter siehe oben)
...Korn-Schrot-Futter-tierische Körperausscheidungen-Dünger

...Korn-Brennstoff-Asche-Dünger
...Korn-Brennstoff-Wärme

...Korn-Äthanolfabrik-Äthanol-Kraftstoff für Kraftfahrzeuge
...Korn-Äthanolfabrik-Rückstände-Futter- (weiter siehe oben)

(Hinweis: Die Äthanolfabriken sind deshalb einzelbetrieblich wirtschaftlich, weil der deutsche Staat je 1 Milliarde Euro Erzeugniswert rund 2 Mrd. Euro als Zuschuß {u.a. durch den Verzicht auf die Kraftstoffsteuer} dazugibt.    Das ist volkswirtschaftlich gesehen unsinnig.)


2.
Die Getreidekörner können auch mehrfach verwertet werden, wobei der Ausgangsstoff der ersten Stufe ein fachlich passender Eingangsstoff der zweiten Verwertungsstufe wird, und so werden Kosten gespart.

Die Getreidekörner können in der ersten Verwertungsstufe unverändert oder beispielsweise in Gestalt von zu Flocken aufgeschäumten Maiskörnern als Füllstoff für Versandpakete dienen.
Die zweite Stufe ist die Verbrennung.
Die Getreidekörner verlieren durch die Erstnutzung (Füllstoff) die Eignung für die Zweitnutzung (Brennstoff) nicht.


Die Getreidekörner können in der Erstnutzung als Ölbindemittel verwendet werden.
Zweitnutzung ist auch hier die Verwertung als Brennstoff.
Durch die Aufbereitung des Rohstoffs Getreide zum Ölbindemittel mit Hilfe der Extrudation wird der Wert als Brennstoff sogar gesteigert, da die Oberfläche vergrößert wird.
Durch die Nutzung als Ölbindemittel wird der Wert ebenfalls gesteigert, denn durch das aufgesaugte Öl steigt der Energieinhalt des Getreides an.


3.
Ein schönes Beispiel hierzu bietet
Quelle:
http://www.technikwissen.de/umwelt/aktuell/newsdetail.asp?id=7167

(Beginn der Nachricht)
13.05.2005
Getreide als Ölbinder bei Unfällen auf dem Wasser
Die Cobbelsdorfer Naturstoff GmbH (CNS) forscht mit weiteren Partnern an einem Ölbindemittel aus Roggen.
Dieses soll in wenigen Jahren schwimmende Ölteppiche zu einem Festmahl für Mikroorganismen machen. Das Getreidegranulat dient dabei zum einen als Ölbinder, zum anderen als Co-Substrat für die Aktivierung des mikrobiologischen Abbaus.
Gefördert wird das Projekt durch die Fachagentur Nachwachsende Rohstoffe e.V. (FNR) aus Gülzow.
Während für die Sanierung von Ölunfällen an Land
effektive Sanierungsmethoden entwickelt wurden, erfolgt die Havariebekämpfung in Seen, Flüssen oder auf dem Meer bislang passiv.
Schwimmende Barrieren bieten einen Schutz gegen die Ausbreitung von Ölteppichen, tragen aber nicht zur Beschleunigung des mikrobiologischen Abbaus bei.
Wassertaugliche mechanische Ölbinder weisen ebenfalls Defizite auf: einmal auf die Wasseroberfläche ausgebracht, sind sie in der Regel nur schwer wieder zu bergen. Sehr sinnvoll erscheint deshalb die Entwicklung eines Ölbinders, der im Wasser verbleiben kann, die mikrobiologischen Abbauprozesse aktiviert und nach Erfüllung dieser Aufgaben selbst als Mikrobennahrung dient.
Die CNS plant, solche Produkte bald auf dem Markt zu bringen.


Aufgrund der physikalischen Struktur weist Roggenextrudat ein hohes Ölbindevermögen auf und stellt ein hervorragendes Substrat für Mikroorganismen dar.
Damit das Substrat im Wasser nicht vorzeitig aufweicht, forscht die CNS auch an Zusätzen für dessen temporäre Wasserfestigkeit, einem so genannten Hydrophobierungsmittel.
Das Substrat soll so lange schwimmfähig und beständig bleiben, bis das Öl abgebaut ist.
Erst dann darf es zerfallen und als Nahrung für andere Mikroorganismen zur Verfügung stehen.
Potenziale für einen Ölbinder aus Getreide bestehen nach Aussagen der CNS auch für den Einsatz an Land, denn jährlich werden rund 20.000 t Ölbinder auf deutschen Straßen eingesetzt.
Aufgrund der Abbaubarkeit kann der Ölbinder nach der Anwendung auf einer Rottedeponie biologisch-mechanisch behandelt werden.
Wie bei vielen landwirtschaftlichen Erzeugnissen bieten sich damit auch für den Roggen interessante neue Anwendungsfelder in der industriellen Produktion.
(Ende der Nachricht)


(Hier ist der Beginn des von der Quelle
http://www.firstfish.de/cms/front_content.php?idcat=60
übernommenen Inhaltes)


Extrudiermaschine

Extrudiermaschine


Was sind Extrudate, beispielsweise "Roggenextrudate"?
Die Antwort gibt die hier stehende Quelle:
http://www.firstfish.de/cms/front_content.php?idcat=60

Das ist die Quelle für die oben stehenden Bilder und für die untenstehenden ausführlichen Erklärungen über die Extrudatherstellung, die Expandatherstellung und die Pelletherstellung.



(Beginn des von der genannten Quelle übernommenen Inhaltes) Herstellungsverfahren von Extrudaten. Das Verfahren des Extrudierens erinnert vom Ablauf und von der Technik her entfernt an einen Fleischwolf.
Es ist als thermohydraulisches Herstellungsverfahren verwandt mit dem Expandieren (s.u.), bei der man sich das Verhalten der Stärke, nämlich das Aufquellen bei Hitzeeinwirkung und anschließender "Verkleisterung" (Getreidekleber), zunutze macht. Die benötigten Rohstoffe werden vermahlen und vermischt.

Dieses Stoffgemisch wird nun unter Zufuhr von Feuchtigkeit in einer Einwellen- oder Zweiwellenschnecken-Maschine, dem Extruder, durch eine Matrize (Stahlscheibe mit Bohrungen) gepresst.
Hierbei kommt es durch die leichte Querschnittsverengung während des Fördervorganges besonders kurz vor der Matrize zu relativ hohen Drücken (bis 60 bar) und hohen Temperaturen (bis 180 °C). Ebenso finden während der Förderung intensive Scher-, Misch-, Knet und teilweise auch Entspannungsprozesse statt.
Durch den plötzlichen Übergang von sehr hohen Drücken auf Umgebungsdruck bei Austritt aus dem Extruder erfolgt eine plötzliche Ausdehnung des Stoffgemisches.
Das Ergebnis dieses komplexen Vorgangs ist das sogenanntev Extrudat.


Durch modularen Aufbau der Schneckenwellen und des Schneckengehäuses sowie durch Kühlen oder Beheizen der Gehäusesektionen können über die Länge des Extruders unterschiedliche Behandlungszonen (Intensität der Scherung, Druck- und Temperaturniveau) realisiert werden.
Verschiedene Formgebungsmatrizen am Austritt ermöglichen eine große Formenvielfalt (z. B. Bahnen, Streifen, Zylinder, Kugeln, Ringe).

Extrudieren ist eine Kurzzeit-Hochintensiv-Behandlung und führt zu stofflichen Wandlungen (beispielsweise Stärkemodifizierung, Immobilisieren von Fettphasen, Veränderung der Dichte) und zur Keimreduzierung (Hygienisieren).

Da das Extrudieren eine hohe Materialfeuchtigkeit erfordert (mind. 20%), müssen die Extrudate nach der Herstellung getrocknet und abgekühlt werden.
Herstellungsbedingt bestehen Extrudate im Gegensatz zu Pellets aus einer porösen Stärkematrix, wodurch die Aufnahme von Wasser begünstigt wird.

Warum nun Extrudate verfüttern?

Aus ernährungsphysiologischer Sicht dient die Stärke im Fischfutter bei optimalem Aufschluss durch extrudieren als schnell verfügbarer Energieträger (Kohlenhydrat).
Zudem wirkt sie als Energiedepot in der Leber (Umwandlung in Fett) und entlastet den zur Energiegewinnung herangezogenen Proteinstoffwechsel. Als Ergebnis sind hier die Schonung der Nieren und die geringe Wasserbelastung zu nennen.
Allerdings birgt die gute Verwertung dieser Stärke auch die Gefahr des Mästens, weshalb man bei Umstellung auf Extrudate die Futtermenge reduzieren sollte

Aus technischer Sicht wirkt sich die Veränderung der langen und verzweigten Stärkemoleküle positiv aus.
Diese Moleküle werden durch den intensiven Knetprozess im Extruder aufgebrochen und bilden dann ein lockeres Netzwerk, in das andere Nährstoffe wie Proteine oder Fette eingelagert werden können.
Sie bleiben im Wasser an das stabile Extrudat gebunden.



Herstellungsverfahren von Pellets

Die Herstellung von Pellets ist im Gegensatz zum Extrudieren mehr ein mechanisches Verfahren.
Die Rohstoffe werden vermahlen und gemischt.
Oftmals werden als Grundlage von Pellets Expandate genutzt.
Diese werde ähnlich wie Extrudate hergestellt und besitzen bezüglich des Stärkeaufschlusses die gleichen Eigenschaften.
Die Drücke und Temperaturen sind nicht so hoch wie beim Extrudieren
In einem thermohydraulischen Verfahren werden die gemahlenen und vermischten Rohstoffe in einer Wellenschnecken-Maschine unter Zufuhr von Wasserdampf mit hohem Druck durch eine Ein-Loch-Matrize gepresst.
Beim Austritt entweicht schlagartig die zugeführte Feuchtigkeit wieder als Wasserdampf.
Es entsteht ein granulatähnliches Medium, das Expandat, welches in einem weiteren Verarbeitungsschritt dann pelletiert werden kann.

Diese mehlige bis grobkörnige Grundsubstanz wird in einer Presse verdichtet und mittels Rollen (sogenannten Kollern) durch eine Matrize ähnlich der eines Fleischwolfs gedrückt. Hierbei entstehen Temperaturen je nach Verfahren von 40 °C bis zu 90 °C.
Direkt beim Austritt des pelletierten Massestranges an der Matrize werden die Presslinge durch ein rotierendes Messer auf die gewünschte Größe geschnitten. Danach werden sie gekühlt und getrocknet. Fertig sind die Pellets.
Die Härte der Pellets läßt sich durch die Durchmesser der Matrizenbohrungen steuern.
Im Niedertemperaturverfahren sind die Pellets nicht so fest, erkennbar sind sie z.B. an der etwas rauhen Oberflächenstruktur im Gegensatz zu der relativ glatten, speckig wirkenden Oberfläche von Hochtemperaturpellets.
Im Gegensatz zu Extrudaten ist der Fettgehalt nicht sehr hoch.
Fett setzt die Pressfähigkeit herab, die Pellets würden brüchig und bröselig die Maschine verlassen.
Auch der Stärkeaufschluss ist nicht gegeben, es sei denn, die Pellets werden aus Expandaten hergestellt.
Dann vereinen sie deren ernährungsphysiologische Vorteile und bieten dabei eine kompakte, gut zu dosierende Form.
Es kommt kaum zu Futterverlusten, weder bei der Lagerung noch bei der Verfütterung, da es keinen Feingutanteil wie z.B. bei Granulaten gibt.

(Ende des von der genannten Quelle übernommenen Inhaltes)
Quelle:
http://www.firstfish.de/cms/front_content.php?idcat=60
Das ist die Quelle für die oben stehenden Bilder und für die Erklärungen über die Extrudatherstellung, die Expandatherstellung und die Pelletherstellung.



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